Se a tecnologia já faz parte do nosso dia a dia, essa realidade não é diferente dentro das fábricas. O mundo virtual está transformando indústrias de todos os setores, em diferentes países. Hoje já é cada vez mais comum, por exemplo, robôs trabalharem lado a lado com técnicos nas linhas de montagem, sem que essa convivência exija cercas de segurança ou medidas extras que impeçam uma aproximação.
Em uma planta da Volkswagen em Salzgitter, na Alemanha, um robô sensitivo e colaborativo rompeu as barreiras de segurança e hoje trabalha junto com os técnicos, sem oferecer perigo, na construção de velas de incandescência usadas para iniciar o funcionamento de motores a diesel. A junção de máquina e homem otimizou os processos e melhorou a ergonomia e a produtividade dos funcionários. Não há risco de o funcionário se ferir porque o robô já consegue detectar um eventual toque.
Esse novo tipo de tecnologia também funciona bem em linhas de montagem de pequeno porte, como na produção de eletrônicos, e ajuda o funcionário a executar tarefas minuciosas e repetitivas. Empresas que trabalham dessa forma, conhecidas como indústrias 4.0, conseguem se beneficiar ao aproveitar ainda os avanços de tecnologias como internet das coisas, cloud computing e a própria automação industrial.
“O volume de informações que se pode coletar hoje e reverter em algo útil é enorme. Muita coisa está acontecendo e há um grande potencial de ruptura, de inovações significativas em muitos setores”, afirma Eduardo de Senzi Zancul, da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (Poli-USP). Os robôs colaborativos ainda não desembarcaram nas indústrias brasileiras, mas muitos fabricantes já inovam para aumentar a produtividade e reduzir custos. Veja o caso da empresa de origem alemã Kuka Systems.
Localizada em São Bernardo do Campo, na Grande São Paulo, a Kuka tornou-se referência ao criar um processo de fábrica virtual. Ela é responsável por montar, para diversos tipos de indústrias, principalmente as automotivas, sistemas que integram robôs e uma série de outros equipamentos. Em uma sala de operações, uma equipe de engenheiros elétricos trabalha com o auxílio de uma ferramenta chamada comissionamento virtual, responsável por dar vida a todo o aparato que fará parte de uma linha de produção a ser montada no cliente.
Funciona assim: ao mesmo tempo que um time de engenheiros mecânicos projeta e trabalha na montagem dos equipamentos que foram encomendados pelo cliente, como uma família de robôs, o time de comissionamento virtual programa quais movimentos os robôs terão, as tarefas que eles irão executar e a troca de sinal entre o ambiente virtual e o físico. No final do projeto, sai da sala de operações uma máquina que, quando conectada aos equipamentos, permite que robôs montem a carroceria de um automóvel, por exemplo.
Antes desse processo virtual de montagem de fábricas, era preciso terminar a instalação física da planta para depois começar o desenvolvimento do software responsável por operar as máquinas e fazer o gerenciamento do parque. Hoje, os times de comissionamento e construção trabalham em paralelo, o que garante reduções de custos e de prazos.
“Hoje montamos uma indústria do futuro no cliente”, diz Antonio Molina, CEO da Kuka Systems do Brasil. “A integração da parte virtual com a física é uma realidade no chão de fábrica e nos departamentos técnicos.” As fábricas do Brasil e da Alemanha trabalham em parceria. Técnicos brasileiros criam alguns dos sistemas com o comissionamento virtual e vão à Europa instalar o software e dar início às atividades das linhas construídas por lá.
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A Kuka é um modelo do que a indústria brasileira é capaz de fazer para avançar rumo à indústria 4.0. “Precisamos fazer mais com menos para aumentar a produtividade, a eficiência e melhorar a cultura industrial no país”, afirma Molina. Quando comparado a níveis de produtividade do resto do mundo, o Brasil ainda fica atrás dos países mais industrializados, como mostra um estudo da organização americana Conference Board. Segundo a pesquisa, são necessários quatro brasileiros para atingir a produtividade de um americano.
“Precisamos aprender a contornar as dificuldades no ambiente industrial para alcançarmos a manufatura avançada”, diz o professor Zancul. Foi pensando nisso que o Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (Senai) criou em parceria com o governo federal o programa Brasil Mais Produtivo.
A ideia é investir 50 milhões de reais para que pequenas e médias empresas tenham acesso à manufatura enxuta, uma filosofia de gestão focada na redução de desperdícios comuns nos sistemas produtivos para melhorar a qualidade e diminuir o tempo e o custo da produção. Se der certo, o projeto pode alavancar a produtividade. “Só seremos competitivos quando formos eficientes do início ao fim do processo industrial”, afirma Antonio Molina, da Kuka.
Conheça, abaixo, as instalações da Kuka Systems no Brasil.
Apresentado por Siemens – Fonte Exame